注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点：

（1）产品注射不足；

（2）产品溢边；

（3）产品凹痕和气泡；

（4）产品有接痕；

（5）产品发脆；

（6）塑料变色；

（7）产品有银丝、斑纹和流痕；

（8）产品浇口处混浊；

（9）产品翘曲和收缩；

（10）产品尺寸不准；

（11）产品粘贴模内；

（12）物料粘贴流道；

（13）喷嘴流涎。

下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。

⒈怎样克服产品注射不足

产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。

⑴设备原因：

①料斗中断料；

②料斗缩颈部分或全部堵塞；

③加料量不够；

④加料控制系统操作不正常；

⑤注压机塑化容量太小；

⑥设备造成的注射周期反常。

⑵注塑条件原因：

①注射压力太低；

②在注射周期中注射压力损失太大；

③注射时间太短；

④注射全压时间太短；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔内料流中断；

⑦充模速率不等；

⑧操作条件造成的注射周期反常。

⑶温度原因：

①提高料筒温度；

②提高喷嘴温度；

③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；

④提高模温；

⑤检查模温控制装置。

⑷模具原因

①流道太小；

②浇口太小；

③喷嘴孔太小；

④浇口位置不合理；

⑤浇口数不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排气不足；

⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流动性太差。

⒉怎样克服产品飞边溢料：

产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

⑴模具问题：

①型腔和型芯未闭紧；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行；

④模板变形；

⑤模子平面落入异物；

⑥排气不足；

⑦排气孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵设备问题：

①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；

②注压机模板安装调节不正确；

③模具安装不正确；

④锁模力不能保持恒定；

⑤注压机模板不平行；

⑥拉杆变形不均；

⑦设备造成的注射周期反常

⑶注塑条件问题：

①锁模力太低

②注射压力太大；

③注射时间太长；

④注射全压力时间太长；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔内料流中断；

⑧加料量控制太大；

⑨操作条件造成的注射周期反常。

⑷温度问题：

①料筒温度太高；

②喷嘴温度太高；

③模温太高。

⑸设备问题：

①增大注压机的塑化容量；

②使注射周期正常；

⑹冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；

②将制件在热水中冷却。

3、怎样避免产品凹痕和气孔

产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。

（1）物料问题：

①干燥物料

②加润滑剂

③降低物料中挥发物

（2）注塑条件问题

①注射量不足；

②提高注射压力；

③增加注射时间；

④增加全压时间；

⑤提高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。

（3）温度问题

①物料太热造成过量收缩；

②物料太冷造成充料压实不足；

③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；

④模温太低造成充模不足；

⑤模子有局部过热点；

⑥改变冷却方案。

（4）模具问题；

①增大浇口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大喷嘴孔；

⑤改进模子排气；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中断；

⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；

⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）设备问题：

①增大注压机的塑化容量；

②使注射周期正常；

（6）冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；

②将制件在热水中冷却。

⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）

产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

⑴温度问题：

①料筒温度太低；

②喷嘴温度太低；

③模温太低；

④拼缝处模温太低；

⑤塑料熔体温度不均。

⑵注塑问题：

①注射压力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具问题：

<1>拼缝处排气不良；

<2>部件排气不良；

<3>分流道太小；

<4>浇口太小；

<5>三流道进口直径太小；

<6>喷嘴孔太小；

<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；

<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；

<9>型芯偏移，造成单边薄；

<10>模子偏移，造成单边薄

<11>制件在拼缝处太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中断。

(4)设备问题：

①塑化容量太小；

②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。

⑹物料问题：

①物料污染；

②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。

5、怎样防止产品发脆

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。

⑴注塑问题：

<1>料筒温度低，提高料筒温度；

<2>喷嘴温度低，提高它；

<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射压力；

<6>增加注射时间；

<7>增加全压时间；

<8>模温太低，提高它；

<9>制件内应力大，减少内应力；

<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；

<11>螺杆转速太高因而降解物料。

⑵模具问题：

①制品设计太薄；

②浇口太小；

③分流道太小；

④制品增加加强筋、圆内角。

⑶物料问题：

①物料污染；

②物料未干燥好；

③物料中有挥发物；

④物料中回料太多或回料次数太多；

⑤物料强度低。

⑷设备问题：

①塑化容量太小；

②料筒中有障碍物促使物料降解。

6、怎样防止塑料变色

物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。

（1）物料问题：

①物料污染；

②物料干燥不好；

③物料中挥发物太多；

④物料降解；

⑤着色剂分解；

⑥添加剂分解。

（2）设备问题：

①设备不干净；

②物料干燥不干净；

③环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其他部位上；

④热电偶失灵；

⑤温度控制系统失灵；

⑥电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏；

⑦料筒中有障碍物促使物料降解。

（3）温度问题：

①料筒温度太高，降低它；

②喷嘴温度太高，降低它。

（4）注塑问题：

①降低螺杆转速；

②减小背压力；

③减小锁模力；

④降低注射压力；

⑤缩短注射压力；

⑥缩短全压时间；

⑦减慢注射速度；

⑧缩短注射周期。

（5）模具问题：

①考虑模子排气；

②加大浇口尺寸，降低剪切速率；

③加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；

④去除模内油类及润滑剂；

⑤调换润油剂。

另外，高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会由于受应力而变色。

7、怎样克服产品银丝与斑纹

（1）物料问题：

①物料污染；

②物料未干燥；

③物料颗粒不均。

（2）设备问题：

①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；

②流涎，采用弹簧喷嘴；

③设备容量不足。

（3）注塑问题：

①物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；

②调整注射速度；

③增大注射压力；

④加长注射时间；

⑤加长全压时间；

⑥加长注射周期。

（4）温度问题：

①料筒温度太低或太高；

②模温太低，提高它；

③模温不均。

④喷嘴温度太高会流涎，降低它。

（5）模具问题：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③抛光主流道、分流道、浇口；

④增大浇口尺寸或改为扇形浇口；

⑤改善排气；

⑥提高模腔光洁度；

⑦清洁模腔；

⑧润滑剂过量，减少它或调换它；

⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）；

⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计；

试用浇口局部加热。

8、怎样克服产品浇口处混浊

产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。

（1）注塑问题：

①提高料筒温度；

②提高喷嘴温度；

③减慢注射速度；

④增大注射压力；

⑤改变注射时间；

⑥润滑剂减少或调换润滑剂。

（2）模具问题：

①提高模子温度；

②增大浇口尺寸；

③改变浇口形状（扇形浇口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改变浇口位置；

⑦改善排气。

（3）物料问题：

①干燥物料；

②去除物料中污染物。

9、怎样克服产品翘曲与收缩

产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。

（1）注塑问题：

加长注射周期间时；

不过量充模下增大注射压力；

不过量充模下加长注射时间；

不过量充模下加长全压时间；

不过量充模下增加注射量；

降低物料温度以减少翘曲；

使充模物料保持最小限度以减少翘曲；

使应力取向保持最小以减少翘曲；

增大注射速度；

减慢顶出速度；

制件退火；

制件在定型架上冷却；

使注射周期正常。

（2）模具问题：

①改变浇口尺寸；

②改变浇口位置；

③增加辅助浇口；

④增加顶出面积；

⑤保持顶出均衡；

⑥要有足够的排气；

⑦增加壁厚加强制件；

⑧增加加强筋及圆角；

⑨校对模子尺寸。

制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。

10、怎样控制产品尺寸

产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。

（1）模具问题：

①不合理的模子尺寸；

②制品顶出时变形；

③物料充模不均；

④充模料流中断；

⑤不合理的浇口尺寸；

⑥不合理的分流道尺寸；

⑦模子造成的注射周期反常。

（2）设备问题：

①加料系统不正常（柱塞式注压机）；

②螺杆停止作用不正常；

③螺杆转速不正常；

④背压调节不均；

⑤液压系统止回阀不正常；

⑥热电偶失灵；

⑦温度控制系统不正常；

⑧电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩设备造成的注射周期反常。

（3）注塑条件问题：

①模温不均；

②注射压力低，提高它；

③充模不足，加长注射时间，加长全压时间；

④料筒温度太高，降低它；

⑤喷嘴温度太高，降低它；

⑥操作造成的注射周期反常。

（4）物料问题：

①每批物料性能有变化；

②物料颗料大小无规律；

③物料不干。

11、怎样防止产品粘贴模内

产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。

（1）模具问题：

如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；

去除倒切口（陷槽）；

去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕；

改善模子表面的光滑性；

抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；

增加斜度；

增加有效顶出面积；

改变顶出位置；

校核顶出机构的操作；

在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；

模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移；

减小浇口尺寸；

增设辅助浇口；

重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力；

平衡多模槽的充模速率；

防止注射断流；

如果制件设计不善，重新设计；

克服模子造成的注塑周期反常。

（2）注塑问题：

①增加脱模剂或改善脱模剂；

②调正物料供给量；

③降低注射压力；

④缩短注射时间；

⑤减少全压时间；

⑥降低模温；

⑦增加注射周期；

⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。

（3）物料问题：

①清除物料污染；

②物料中加润滑剂；

③干燥物料。

（4）设备问题：

①修缮顶出机构；

②如果顶出行程不足，加长它；

③校对模板是否平行；

④克服设备造成的注塑周期反常。

12、怎样克服塑料粘贴流道

塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。

（1）流道与模具问题：

①流道注口与喷嘴必须配偶好；

②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径；

③抛光主流道；

④增加主流道锥度；

⑤调正主流道直径；

⑥控制流道温度；

⑦增加浇口料拉出力；

⑧降低模具温度。

（2）注塑条件问题：

①采用流道切断；

②减少注射供料；

③降低注射压力；

④缩短注射时间；

⑤减少全压时间；

⑥降低物料温度；

⑦降低料筒温度；

⑧降低喷嘴温度；

（3）物料问题：

①清理物料污染；

②干燥物料。

13、怎样防止喷嘴流涎

喷嘴流涎主要由于物料过热，粘度变小。

（1）喷嘴与模子问题：

①采用弹簧针阀式喷嘴；

②采用倒斜度喷嘴；

③减小喷嘴孔；

④增加冷料穴。

（2）注塑条件问题：

①降低喷嘴温度；

②采用流道切断；

③降低物料温度；600

④降低注塑压力；

⑤缩短注射时间；

⑥减少全压时间。

（3）物料问题：

①检查物料是否污染；

②干燥物料

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