如果想了解注塑模具是如何生产的，就必先知道注塑模具的构成部分，包括了死角处理结构，（油压缸，斜面顶装置，滑块），辅助配件（ KO孔，吊环孔），辅助系统（排气系统，浇筑系统，冷却系统，顶出系统），辅助零件（注口衬套，顶出板导柱导套，支撑柱，顶针，垃圾丁，抓料销），模仁，模具框架，这些都是注塑模具生产中重要的环节。

注塑模具生产之前，需要使用电脑绘图软件做出模具的平面图和3D图，针对图纸进行评估，然后使用木料和树脂材料制作出原型，这种小批量生产的注塑模具用于验证技术，通过验证拿到测试报告后，才会使用合金材质进行加工制造，在验证过程中，如果精度不能达标，或者出现工艺问题可以及时校正。

如今的注塑模型往往要配合电气控制，达到更高的自动化生产要求，使用强度更高，对模具的刚性提出了要求，使用各种硬质带有韧性的合金成为主流，例如锌合金，铜基合金，铝合金，高碳钢，都已经成为注塑模具生产不可缺少的基本材料，为了加工这些材料，达到较高的精度要求，自然要使用自动化设备，又给模具生产厂家带来了升级换代的需求。

大多数注塑模具需要定制，但是在部分特定的领域，部分配件也可以采用标准件，例如辅助零件当中，注口衬套，定出版导柱导套，基本都有标准件可以选购，辅助系统中的排气系统和冷却系统也都有标准备件，这给注塑模具生产带来了一定的便利性，这种模具可以用于加工橡胶和工程塑料，环氧树脂材料等等产品。

不能否认，模具的精度和产品的最终质量高度相关，为了能够加工塑料和橡胶制品，减少飞边和毛边，对模具的表面硬度，结构强度，表面粗糙度，刚度都提出了更高的需求，而且不同领域的厂商要求都不一样，灵活定制是目前注塑模具生产领域主要的生产方式，各个厂家都可以提出需求，深度参与到模具的设计与生产中来，满足自家产品的生产需求。

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