内高压成型模具的概念及原理

       

内高压成型也叫液压成型或液力成型，是一种利用液体作为成型介质，通过控制内压力和材料流动来达到成型中空零件目的的材料成型工艺。内高压成型的原理是通过内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成型为所需要的工件。对于轴线为曲线的零件，需要把管坯预弯成接近零件型状，然后加压成型。

       内高压成型的构件质量轻，产品质量好，并且产品设计灵活，工艺过程简捷，同时又具有近净成型与绿色制造等特点，因此在汽车轻量化领域获得了广泛的应用。通过有效的截面设计与壁厚设计，许多汽车零部件都能用标准管材，通过内高压成型制成结构复杂的单一整体构件。这显然在产品质量，生产工艺简捷性等方面比传统的冲压焊接方式优越得多。大多数液压成型工序只需一个与零件型状一致的凸模（或液压成型冲头），液压成型机上的橡胶隔膜起到通常凹模的作用，因而模具成本比传统模具少约50%。与传统的需多道工序的冲压成型相比，液压成型只需一步就可成型相同零件。

       与冲压焊接件相比，管材液压成型的优点是:节约材料,减轻重量,一般结构件可减重20%～30%,轴类零件可减重30%～50%：如轿车副车架,一般冲压件重为12kg,内高压成型件为7～9kg,减重34%,散热器支架,一般冲压件重16.5kg,内高压成型件为11.5kg,减重24%；可减少后续的机加工量和组焊工作量；提高构件的强度与刚度,由于焊点减少而提高疲劳强度。与冲焊件相比，材料利用率为95%～98%；降低生产成本和模具费用30%。

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