在我们塑胶模具厂中，一套新的塑胶模具做好后，在模具进行注塑成型之前，试模是必不可少的部分。模具试模结果的好坏，将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此，在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。

在模具试模时要注意：开合模是否顺畅，顶出是否顺畅。其次，注意模具的浇口位置和进胶方式以及浇口大小和型腔大小，以选择合适的压力、速度、料量来进行注塑。当模具升温后，仔细检查模具所有的配合处是否有过硬现象，再确认结合线和排气。产品打满之后请品质人员确认尺寸和外观。

试模的主要步骤：

1.查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤(试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果);

2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为，劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工原料;

3.调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的成品，但是，不可跑毛边，尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时。在调整各种控制条件之前，应思考一下，因为充模速率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化;

4.要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，既是中型机器可能也要等30分钟以上，可利用这段时间来查看成品可能可能发生的问题;

5.螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，成品重量会降低，而损及成品的性能。且当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实成品;

6.合理调整，减低总加工周期;

7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性，及导出合理的控制公差(对多穴模具尤有价值);

8.对连续的样品进行测量，并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量);

9.把每模样品量得的尺寸作个比较;

10.如果成品尺寸不甚变动，而加工条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确;

11.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度;

12.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加浇口尺寸;

13.各模穴尺寸的过大或过小予以修正，若模穴与浇口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率、模具温度及各部压力等，并检查某些模穴是否充模较慢;

14.依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度;

15.检查及修改射出机的故障，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。

目前，工厂试模时，往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时，模具温度最不易掌握，而不正确的模温，足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器加以掌握，将来量产时就可能出现困难。